إنتاج العجاف وأدواته. التصنيع الهزيل هو

2024 مؤلف: Howard Calhoun | [email protected]. آخر تعديل: 2023-12-17 10:18

الإنتاج الخالي من الهدر هو مخطط خاص لإدارة الشركة. الفكرة الرئيسية هي السعي باستمرار للتخلص من أي نوع من التكاليف. Lean manufacturing هو مفهوم يتضمن مشاركة كل موظف في إجراء التحسين. يهدف هذا المخطط إلى أقصى توجيه نحو المستهلك. دعونا نلقي نظرة فاحصة على ماهية نظام التصنيع الخالي من الهدر.

تاريخ حدوث

تم إدخال التصنيع الهزيل في الصناعة في الخمسينيات من القرن الماضي في شركة Toyota Corporation. كان منشئ نظام التحكم هذا Taiichi Ohno. قدم زميله شيجيو شينغو مساهمة كبيرة في التطوير الإضافي لكل من النظرية والتطبيق ، والذي ابتكر ، من بين أمور أخرى ، طريقة للتحول السريع. بعد ذلك ، قام المتخصصون الأمريكيون بالتحقيق في النظام ووضع تصور له تحت اسم lean manufacturing (إنتاج ضعيف) - "إنتاج ضعيف". في البداية ، تم تطبيق المفهوم بشكل أساسي في صناعة السيارات. بعد فترة ، تم تكييف المخطط مع هذه العمليةإنتاج. بعد ذلك ، بدأ استخدام أدوات التصنيع الخالي من الهدر في الرعاية الصحية والمرافق والخدمات والتجارة والجيش والحكومة وغيرها من الصناعات.

يبرز

يتضمن الإنتاج الخالي من الهدر في المؤسسة تحليل قيمة المنتج الذي يتم إنتاجه للمستهلك النهائي ، في كل مرحلة من مراحل الإنشاء. الهدف الرئيسي للمفهوم هو تشكيل عملية مستمرة لإزالة التكلفة. بمعنى آخر ، lean manufacturing هو استبعاد أي نشاط يستهلك الموارد ولكنه لا يخلق أي قيمة للمستخدم النهائي. على سبيل المثال ، لا يحتاج إلى أن يكون المنتج النهائي أو مكوناته في المخزون. في ظل النظام التقليدي ، يتم تحويل جميع التكاليف المرتبطة بالزواج وإعادة العمل والتخزين والتكاليف غير المباشرة الأخرى إلى المستهلك. Lean manufacturing هو مخطط يتم فيه تقسيم جميع أنشطة الشركة إلى عمليات وعمليات تضيف ولا تضيف قيمة إلى المنتج. وبالتالي ، فإن المهمة الرئيسية هي التقليل المنهجي للأخير.

نفايات هزيلة

كمرادف للتكاليف ، يُستخدم مصطلح muda أحيانًا. هذا المفهوم يعني المصاريف المختلفة والقمامة والنفايات وما إلى ذلك. حدد Taiichi Ohno سبعة أنواع من التكاليف. يتم إنشاء الخسائر بسبب:

• انتظر ؛
• فائض في الإنتاج ؛
• شحن ؛
• خطوات معالجة إضافية ؛
• حركات غير ضرورية ؛
• الافراج عن البضائع المعيبة
• مخزون فائض.

النوع الرئيسي من الخسائر يعتبر Taiichi Ohno فائضًا في الإنتاج. إنه عامل بسبب ظهور تكاليف أخرى. تمت إضافة عنصر آخر إلى القائمة أعلاه. أشار جيفري ليكر ، الباحث في تجربة تويوتا ، إلى الإمكانات غير المحققة للموظفين على أنها مضيعة. مصادر التكاليف هي السعة الزائدة ، والموظفين عند تنفيذ الأنشطة بكثافة متزايدة ، فضلاً عن عدم المساواة في تنفيذ العملية (على سبيل المثال ، جدول متقطع بسبب التقلبات في الطلب).

مبادئ

يتم تقديم Lean manufacturing كعملية مقسمة إلى خمس مراحل:

1. تحديد قيمة منتج معين.
2. إنشاء تدفق القيمة لهذا المنتج.
3. ضمان التدفق المستمر
4. تمكين المستهلك من سحب المنتج
5. السعي للتميز

من بين المبادئ الأخرى التي يعتمد عليها التصنيع الخالي من الهدر ، يجب أن نبرز:

1. تحقيق جودة ممتازة - النظرة الأولى ، صفر عيوب ، تحديد وحل المشكلات في مرحلة مبكرة
2. إنشاء علاقة طويلة الأمد مع المستهلك من خلال مشاركة المعلومات والتكاليف والمخاطر.
3. المرونة.

نظام الإنتاج ،المستخدم في تويوتا يقوم على مبدأين رئيسيين: الاستقلالية و "في الوقت المناسب". هذا الأخير يعني أن جميع العناصر الضرورية للتجميع تصل إلى الخط بالضبط في الوقت الذي تكون فيه هناك حاجة إليه ، بدقة بالكمية المحددة لعملية معينة لتقليل المخزون.

عناصر التكوين

في إطار المفهوم قيد النظر ، يتم تمييز المكونات المختلفة - طرق الإنتاج الخالي من الهدر. قد يعمل البعض منهم كمخطط تحكم. تشمل العناصر الرئيسية ما يلي:

• تدفق عنصر واحد.
• العناية العامة بالمعدات.
• نظام5S.
• كايزن
• تغيير سريع.
• منع الأخطاء

خيارات الصناعة

الرعاية الصحية الخالية من الهدر هي مفهوم لتقليل الوقت الذي يقضيه الطاقم الطبي غير مرتبط بشكل مباشر بمساعدة الناس. الخدمات اللوجستية اللينة هي مخطط سحب يجمع جميع الموردين المشاركين في تدفق القيمة. في هذا النظام ، هناك تجديد جزئي للاحتياطيات بأحجام صغيرة. المؤشر الرئيسي في هذا المخطط هو التكلفة الإجمالية اللوجستية. يستخدم مكتب البريد الدنماركي أدوات التصنيع الخالية من الهدر. كجزء من المفهوم ، تم تنفيذ توحيد واسع النطاق للخدمات المقدمة. كانت أهداف الحدث هي زيادة الإنتاجية وتسريع الانتقالات. تم تقديم "بطاقات تكوين القيمة المباشرة"للتحكم في الخدمات وتحديدها. كما تم تطوير نظام لتحفيز موظفي الدائرة وتم تنفيذه لاحقًا. في البناء ، تم تشكيل إستراتيجية خاصة تركز على زيادة كفاءة عملية البناء في جميع المراحل. تم تكييف مبادئ التصنيع الخالي من الهدر مع تطوير البرمجيات. تُستخدم عناصر المخطط المدروس أيضًا في إدارة المدينة والدولة.

كايزن

الفكرة صاغها دمينغ عام 1950. جلب إدخال هذا المبدأ أرباحًا كبيرة للشركات اليابانية. لهذا ، حصل المتخصص على ميدالية من الإمبراطور. بعد فترة ، أعلن اتحاد العلوم والتكنولوجيا الياباني عن جائزة لهم. دمنغ لجودة البضائع المصنعة

فوائد فلسفة كايزن

تم تقييم مزايا هذا النظام في كل قطاع صناعي ، حيث تم تهيئة الظروف لضمان أعلى كفاءة وإنتاجية. تعتبر كايزن فلسفة يابانية. وهو يتألف من تعزيز التغيير المستمر. تصر مدرسة كايزن الفكرية على أن التغيير المستمر هو السبيل الوحيد للتقدم. ينصب التركيز الرئيسي للنظام على زيادة الإنتاجية من خلال القضاء على العمل الشاق غير الضروري. تم إنشاء التعريف نفسه من خلال الجمع بين كلمتين: "كاي" - "تغيير" ("تحويل") ، و "زين" - "في اتجاه الأفضل". تعكس مزايا النظام بوضوح تام نجاح الاقتصاد الياباني. هذا معترف به ليس فقط من قبل اليابانيين أنفسهم ، ولكن أيضًا من قبل الخبراءسلام

أهداف مفهوم كايزن

هناك خمسة اتجاهات رئيسية يتم فيها تطوير الإنتاج. وتشمل هذه:

1. تقليل الهدر
2. تحرّي الخلل وإصلاحه الفوري.
3. الاستخدام الأمثل.
4. العمل الجماعي.
5. جودة عالية

يجب أن يقال أن معظم المبادئ تقوم على الفطرة السليمة. المكونات الرئيسية للنظام هي تحسين جودة البضائع ، وإشراك كل موظف في العملية ، والاستعداد للتفاعل والتغيير. كل هذه الأنشطة لا تتطلب حسابات رياضية معقدة أو البحث عن مناهج علمية.

تقليل النفايات

تهدف مبادئ فلسفة كايزن إلى تقليل الخسائر بشكل كبير في كل مرحلة (عملية ، عملية). تتمثل إحدى المزايا الرئيسية للنظام في أنه يشمل كل موظف. وهذا بدوره ينطوي على تطوير وتنفيذ مقترحات التحسين في كل مستوى من مستويات الإدارة. يساهم هذا العمل في تقليل فقد الموارد.

تحرّي الخلل وإصلاحه الفوري

يجب على كل موظف ، وفقًا لمفهوم كايزن ، مواجهة المشكلات. يساهم هذا السلوك في الحل السريع للمشكلات. مع استكشاف الأخطاء وإصلاحها على الفور ، لا يزيد المهلة. يسمح لك الحل الفوري للمشاكل بتوجيه الأنشطة في اتجاه فعال.

الاستخدام الأمثل

يتم تحرير الموارد عندما يتم حل المشكلات بسرعة. يمكن استخدامها لتحسين وتحقيق أهداف أخرى. معًا ، تجعل هذه الإجراءات من الممكن إنشاء عملية مستمرة للإنتاج الفعال.

العمل الجماعي

يتيح لك إشراك جميع الموظفين في حل المشكلات إيجاد طريقة للخروج بشكل أسرع. النجاح في التغلب على الصعوبات يقوي روح واحترام الذات لدى موظفي الشركة. يقضي العمل الجماعي على حالات الصراع ، ويعزز تكوين علاقات ثقة بين الموظفين الأعلى والأدنى.

أفضل جودة

يساهم حل المشكلات بسرعة وكفاءة في العمل الجماعي وإنشاء قدر كبير من الموارد. سيؤدي هذا بدوره إلى تحسين جودة المنتجات. كل هذا سيسمح للشركة بالوصول إلى مستوى جديد من السعة.