نظام "5C" في الإنتاج: الوصف والميزات والمبادئ والاستعراضات

2024 مؤلف: Howard Calhoun | [email protected]. آخر تعديل: 2023-12-17 10:18

يحلم رئيس أي مؤسسة ، بغض النظر عن مجال النشاط ، أن الأرباح تنمو وتبقى تكاليف الإنتاج دون تغيير. يساعد نظام "5S" في الإنتاج (في النسخة الإنجليزية 5S) ، والذي يعتمد فقط على الاستخدام الرشيد للاحتياطيات الداخلية ، في تحقيق هذه النتيجة.

هذا النظام لم يتم إنشاؤه من الصفر. تم اقتراح شيء مشابه في نهاية القرن التاسع عشر من قبل الأمريكي فريدريك تايلور. في روسيا ، قام بذلك العالم الثوري والفيلسوف والأيديولوجي أ. بوجدانوف ، الذي نشر كتابًا عن مبادئ الإدارة العلمية عام 1911. على أساس الأحكام المنصوص عليها فيه ، قدم اتحاد الجمهوريات الاشتراكية السوفياتية NOT ، أي التنظيم العلمي للعمل. لكن الأكثر كمالًا كان نظام 5C الذي اقترحه المهندس الياباني Taiichi Ohno والذي قدمه في مصنع Toyota Motor في الإنتاج. ما هو ولماذا أصبح النظام الياباني شائعًا جدًا؟

الحقيقة هي أنه يقوم على مبدأ بسيط لا يتطلب تكاليف. يتكون فيفي اليوم التالي - يجب على كل موظف ، من عامل النظافة إلى المدير ، تحسين دوره في سير العمل الكلي قدر الإمكان. وهذا يؤدي إلى زيادة ربح الإنتاج ككل وإلى زيادة دخل جميع العاملين فيه. الآن تم اختيار عصا إدخال نظام "5C" من قبل الشركات في جميع أنحاء العالم ، بما في ذلك روسيا. في هذا المقال ، سنحاول إقناع المتشككين بأن المعرفة اليابانية تعمل حقًا ، وفي أي مجال من مجالات النشاط على الإطلاق.

نظام "5C" في الإنتاج ، ما هو

5S الدولية تعني خمس خطوات ("الخطوة" في الخطوة الإنجليزية). يشرح بعض الاقتصاديين والمروجين لموقف جديد للعمل الاسم من خلال الافتراضات اليابانية الخمسة التي يتم تنفيذها باستمرار في نظام 5S: seiri و seiton و seiso و seiketsu و shitsuke. بالنسبة لنا ، فإن "5Cs" مواطننا أقرب وأكثر قابلية للفهم - خمس خطوات متتالية يجب إكمالها من أجل تحقيق ازدهار إنتاجنا. هذا هو:

1. فرز.

2. حفظ النظام

3. الحفاظ على النظافة.

4. التوحيد.

5. تحسين

كما ترى ، لا يتطلب نظام "5C" أي شيء خارق للطبيعة في الإنتاج. ربما لهذا السبب لا يزال بإمكان المرء مواجهة عدم الثقة والموقف التافه تجاهها.

مراحل إنشاء نظام

الياباني الحكيم Taiichi Ohno ، الذي بفضل إدخال أساليبه في مصنع Toyota ، تمكن من النهوض منمهندس إلى رئيس تنفيذي ، لاحظ عدد الخسائر التي تحدث بسبب التناقضات والتراكبات المختلفة. على سبيل المثال ، لم يتم وضع بعض المسامير اللولبية الصغيرة على الناقل في الوقت المناسب ، ونتيجة لذلك توقف الإنتاج بالكامل. أو بالعكس ، تم تزويد الأجزاء بهامش ، واتضح أنها غير ضرورية ، ونتيجة لذلك ، اضطر أحد الموظفين إلى إعادتها إلى المستودع ، مما يعني إضاعة وقتهم في عمل فارغ. طور Taiichi Ohno مفهوم أطلق عليه "في الوقت المناسب". وهذا يعني أنه تم الآن تسليم العديد من الأجزاء بالضبط حسب الحاجة إلى الناقل.

يمكن إعطاء أمثلة أخرى. كما تضمن نظام "5S" في الإنتاج مفهوم "كانبان" ، والتي تعني في اليابانية "اللافتة الإعلانية". اقترح Taiichi Ohno إرفاق ما يسمى بعلامة "kanban" بكل جزء أو كل أداة ، حيث يتم تقديم جميع المعلومات الضرورية عن الجزء أو الأداة. في الأساس ، ينطبق على أي شيء. على سبيل المثال ، للبضائع والأدوية والمجلدات في المكتب. المفهوم الثالث الذي يقوم عليه نظام 5S في الإنتاج هو مفهوم "كايزن" ، وهو ما يعني التحسين المستمر. تم وضع مفاهيم أخرى أيضًا ، والتي كانت مناسبة فقط لعمليات الإنتاج عالية التخصص. في هذه المقالة ، لن نعتبرها. نتيجة لجميع الابتكارات التي تم اختبارها في الممارسة العملية ، تم تشكيل 5 خطوات قابلة للتطبيق على أي إنتاج. دعونا نحللها بالتفصيل

الفرز

لدى الكثير منا عناصر على أجهزة سطح المكتب الخاصة بنا والتي ، بتنسيقفي الأساس ليست هناك حاجة. على سبيل المثال ، النماذج القديمة ، الملفات غير المستخدمة ، مسودات الحسابات ، منديل يحتوي على فنجان من القهوة. ومن بين هذه الفوضى قد تكون هناك ملفات أو وثائق ضرورية. تتضمن المبادئ الأساسية لنظام "5S" تحسين سير عملك ، أي التأكد من عدم إضاعة الوقت في البحث عن الأشياء الصحيحة بين أنقاض الأشياء غير الضرورية. هذا هو الفرز. أي في مكان العمل (بالقرب من الماكينة ، على الطاولة ، في ورشة العمل - في أي مكان) ، يتم وضع جميع العناصر في كومة - الضرورية وغير الضرورية ، والتي يجب التخلص منها. علاوة على ذلك ، يتحلل كل ما تحتاجه إلى الأكوام التالية: "تُستخدم كثيرًا وباستمرار" ، "تستخدم نادرًا" ، "تكاد لا تستخدم". هذا يكمل الفرز.

حفظ الأمر

إذا قمت بفك العناصر فقط ، فلن يكون هناك معنى. من الضروري ترتيب هذه العناصر (الأدوات والمستندات) بترتيب بحيث يكون ما يتم استخدامه باستمرار وغالبًا في الأفق ، أو بحيث يمكن أخذها بسرعة وإعادتها بسهولة. يمكن إرسال ما نادرًا ما يتم استخدامه في مكان ما في صندوق ، ولكن يجب إرفاق علامة كانبان به بحيث يمكن العثور عليه بسهولة ودقة بعد فترة. كما ترى ، يبدأ نظام 5S في مكان العمل بأبسط الخطوات ، لكنه في الواقع يتضح أنه فعال للغاية. والى جانب تحسين المزاج والرغبة في العمل

الحفاظ على النظافة

هذه الخطوة الثالثة هي الأكثر منطقية بالنسبة للكثيرين. لقد تعلمنا أن نكون نظيفين منذ الطفولة. على الفي الإنتاج ، من الضروري أيضًا ، وليس فقط طاولات عمال المكاتب أو الخزانات في مؤسسات تقديم الطعام ، ولكن أيضًا الآلات وغرف المرافق الخاصة بعمال النظافة يجب أن تكون نظيفة. في اليابان ، يعتني الموظفون جيدًا بأماكن عملهم ، ويتم تنظيفهم ثلاث مرات يوميًا - في الصباح قبل العمل ، وفي وقت الغداء وفي المساء ، في نهاية يوم العمل. بالإضافة إلى ذلك ، أدخلت مؤسساتهم علامات خاصة على المناطق التي تسمح لهم بمراقبة النظام في الإنتاج ، أي مناطق المنتجات النهائية ، وتخزين أجزاء معينة ، وما إلى ذلك تم تمييزها بألوان مختلفة.

التوحيد

ابتكر Taiichi Ohno مبادئ التوحيد القياسي. كما أنها تستخدم على نطاق واسع في نظام 5S الحديث. تتلقى إدارة الإنتاج ، بفضل التوحيد القياسي ، أداة رائعة للتحكم في جميع العمليات. نتيجة لذلك ، يتم التخلص بسرعة من أسباب التأخير في الجدول الزمني ويتم تصحيح الأخطاء التي تؤدي إلى إصدار منتجات منخفضة الجودة. في مصنع Toyota Motor ، بدا التوحيد على النحو التالي: وضع رؤساء العمال خطط عمل يومية ، ونشرت تعليمات دقيقة في مكان العمل ، وفي نهاية يوم العمل ، قام العمال الخاصون بفحص الانحرافات عن الخطة التي حدثت أثناء النهار ولماذا. هذه هي القاعدة الأساسية للتقييس ، أي التعليمات الدقيقة وخطط العمل والتحكم في تنفيذها. الآن تقدم العديد من الشركات ، على سبيل المثال ، مصانع ENSTO في إستونيا ، نظام مكافآت للموظفين الذين يمتثلون بشكل صارم لأحكام نظام 5C ، وبناءً على ذلك ، تزيد من إنتاجيتهم ، والتيحافز كبير لاعتماد هذا النظام كأسلوب حياة.

تحسين

الخطوة الخامسة ، والتي تكمل نظام 5S في الإنتاج ، تقوم على مفهوم كايزن. وهذا يعني أنه يجب على جميع الموظفين ، بغض النظر عن مناصبهم ، أن يسعوا جاهدين لتحسين عملية العمل في المنطقة الموكلة إليهم. الجوهر الفلسفي لـ kaizen هو أن حياتنا كلها تتحسن كل يوم ، وبما أن العمل جزء من الحياة ، فلا ينبغي أن يظل بمعزل عن التحسينات.

مجال النشاط هنا واسع ، لأن الكمال ليس له حدود. وفقًا لمفاهيم اليابانيين ، يجب أن يرغب العمال أنفسهم في تحسين عملية الإنتاج الخاصة بهم ، دون تعليمات أو إكراه. الآن تقوم العديد من المنظمات ببناء فرق من العمال الذين يراقبون جودة المنتج ، ويعلمون تجربتهم الإيجابية للآخرين ، ويساعدون في تحقيق التميز.

أخطاء أساسية

لكي يبدأ نظام "5C" العمل ، لا يكفي تنظيمه أو تعيين موظفين يجبرون زملائهم على تنفيذه. من المهم أن يدرك الناس فائدة هذا الابتكار ويتقبلونه كأسلوب حياة. يواجه إدخال نظام "5S" في روسيا في الإنتاج صعوبات على وجه التحديد لأن عقليتنا الروسية تختلف عن العقلية اليابانية. تتميز العديد من إنتاجاتنا بما يلي:

1. الموظفون ، خاصة في حالة عدم وجود حوافز لهم ، لا يسعون إلى زيادة أرباح المنشأة. يسألون ،لماذا تحاول أن تجعل الرئيس أكثر ثراءً إذا كان لديه بالفعل كل شيء.

2. القادة أنفسهم غير مهتمين بإدخال نظام "5S" ، لأنهم لا يرون منفعة فيه.

3. اعتاد العديد من التوجيهات "لأسفل من أعلى" على تنفيذها فقط من أجل "التجزئة". في اليابان ، هناك موقف مختلف تمامًا تجاه عملهم. على سبيل المثال ، نفس Taiichi Ohno ، الذي قدم نظام "5S" ، لم يفكر في المكاسب الشخصية ، ولكن في فائدة الشركة التي كان فيها مجرد مهندس.

4. في العديد من المؤسسات ، يتم إدخال نظام 5S بالقوة. لا ينجح الإنتاج الخالي من الهدر ، والذي يعني القضاء على الخسائر بجميع أنواعها (وقت العمل والمواد الخام والموظفين الجيدين والتحفيز والمؤشرات الأخرى) ، حيث يبدأ العمال في مقاومة الابتكارات على مستوى اللاوعي ، مما يقلل في النهاية جميع الجهود إلى الصفر

5. المديرين الذين يطبقون النظام لا يفهمون تماما جوهره ، مما يتسبب في فشل عمليات الإنتاج القائمة.

6. غالبًا ما يتطور التقييس إلى بيروقراطية ، فالعمل الصالح يتضخم بالتعليمات والتوجيهات التي تتداخل فقط مع العمل.

تعليقات

الروس الذين أدخلوا نظام "5S" في الإنتاج ، ردود الفعل على هذا الابتكار غامضة للغاية. المميزات البارزة:

• الأفضل أن تكون في مكان العمل ؛
• لا تصرف الانتباه عن العمل بأشياء صغيرة غير ضرورية ؛
• سير عمل أكثر وضوحا ؛
• انخفض التعب في نهاية الوردية ؛
• زيادة طفيفةالراتب عن طريق زيادة إنتاجية العمل ؛
• انخفاض إصابات العمل

سلبيات ملحوظة:

• عند الفرز ، يجبرون على التخلص من كل شيء ؛
• التقييس أدى إلى زيادة البيروقراطية ؛
• إدخال نظام "5C" لم يؤد إلى تفاقم المشاكل في جميع مجالات المشروع ؛
• وضع نظام 5S في المقام الأول طغى على قضايا مهمة مثل نقص قطع الغيار.